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脱硫增效剂
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脱硫增效剂 AD-320

产品概述

目前我国绝大多数热电厂的脱硫都采用的是石灰石湿法脱硫,随着国家对火电厂脱硫机组二氧化硫排放标准的不断提高,现有的设备及技术已不能满足运行普遍存在能耗和运行成本高、对煤种硫份的适应能力差、吸收塔后续设备堵塞结垢现象严重、设备磨损严重等要求。而在脱硫过程中加入脱硫增效剂,则能大大提高脱硫效率,使排放浓度明显低于国家标准。

一、产品介绍
目前我国绝大多数热电厂的脱硫都采用的是石灰石湿法脱硫,随着国家对火电厂脱硫机组二氧化硫排放标准的不断提高,现有的设备及技术已不能满足运行普遍存在能耗和运行成本高、对煤种硫份的适应能力差、吸收塔后续设备堵塞结垢现象严重、设备磨损严重等要求。而在脱硫过程中加入脱硫增效剂,则能大大提高脱硫效率,使排放浓度明显低于国家标准。
脱硫增效剂,又称脱硫添加剂。以高分子有机物质为主要原料,经高新技术强化改性后与其它无机高分子材料充分混合,具有稳定结构和性能的新型催化氧化烟气脱硫添加剂,其主要成份大部分为高分子催化剂,与SO2有很强的反应活性,由于AD-320脱硫增效剂的稳定性和使用效果好,在使用过程中将为企业带来良好的经济和社会效益。

二、使用特点
①提高脱硫效率,无需进行设备扩容改造
一般情况下脱硫添加剂可在系统原有基础上提高烟气脱硫效率5~15%。
②节能降耗(省厂用电)
脱硫装置的入口二氧化硫浓度在设计值范围内的前提下,一是可停运部分吸收塔浆液循环泵,相对降低系统所需液气比,降低脱硫系统厂用电率,从而有效减少脱硫运行费用和脱硫维护检修费用;二是可以节省制浆系统球磨机能耗,有效提高粗颗粒石灰石(250目)的利用率,基本实现与(325目)粒径石灰石相同的脱硫效率。
③减少石灰石用量
增效剂可以提高石灰石在液相中的溶解度,强化石灰石溶解。在固液界面处,增效剂能提供有利于CaCO3溶解的酸性环境,减小液相阻力,促进石灰石的溶解。
④提高脱硫装置的煤种适应性
通过添加脱硫添加剂,使脱硫系统能适应更高含硫量的煤种,在目前燃煤含硫量普遍难以有效控制的形势下可有效降低发电成本、提高电厂竞争力。根据现场应用的经验,正确使用本添加剂可以满足燃煤硫份超出设计值20~40%时的脱硫效率及净烟气SO2排放浓度的要求。
⑤增加石灰石的分散性,减少设备的结垢。
增效剂中的活性成份可以提高石灰石的表面活性,增加石灰石的分散性,降低其沉降速度,减少设备的结垢堵塞。
⑥提高氧化效率,减少亚硫酸根含量,提高真空皮带机脱水效率。
增效剂可降低石灰石浆液表面张力,使临界晶核半径减小,强化HSO3-的氧化使CaSO4和CaSO3易析出石膏,CaSO4等处于非饱和状态,阻碍了化学硬垢的生成。确保设备长期运行阻碍结垢。

三、使用方法
脱硫添加剂加入点:可在浆液循环回路的任意位置加入,根据现场实际情况提出具体方案。
建议:从吸收塔地坑加入,脱硫添加剂经过地坑搅拌器搅拌溶解均匀后通过地坑泵直接打入吸收塔内;由于各厂脱硫系统各不相同,燃用煤种硫份含量不同,添加量需根据实际情况进行相应的调整。
推荐加药浓度为:500—1500mg/L。日常添加量仅考虑出石膏带水、脱硫废水排放、烟气携带水等步骤的损失和自身的衰减情况作酌量补充。

四、节能效果分析

      4.1氧化风机和增压风机节能 

       由于石灰石浆液活性的提高,塔内CaCO3含量的降低,停运了一台氧化风机,一台氧化风机日平均运行的电流按82A计算,负荷370MW,日节约厂用电率0.1958%,日节约电量1.7383万Kwh。从试验前后数据对比表上可以看出,日平均负荷在370MW时,两台氧化风机的日厂用电率降低了0.0284%,日耗电量降低了0.2505万Kwh。由于增效剂在添加过程中逐渐发挥了功效,在日平均负荷400MW时,较试验前负荷370 MW的氧化风机日平均节约电量0.7386万Kwh,较试验期间负荷370MW时降低了0.4881万Kwh。由于GGH差压降低,系统阻力降低,增压风机电耗下降,日平均负荷在370MW时,试验前后增压风机的日厂用电率降低了0.0178%,日节约平均电量0.1532万Kwh,由于负荷的上涨,增压风机的用电量也逐渐上涨。见下表:

 

4.2停运吸收塔浆液泵的节能分析

     10月25日由于入炉煤硫份相对稳定,因此停运吸收塔浆液循环泵试验。25、26日分别停运E泵(1000kw),27、28日停运C泵(1120kw),29、30日停运B泵(1250kw),31日停运A泵(1400kw)。从数据对比表中可以看出,在停泵期间,出口SO2含量均在可控范围内,平均入口SO2 含量在6430mg/m3左右,出口SO2含量在160 mg/m3左右,补浆量在105m3/h左右与试验前基本保持持平。停泵前的平均电流约为105A,共节约电量约12.180万Kwh,节约厂用电率0.2128%。假设机组负荷按照400MW计算,泵全天停运,平均可日节约电量2.0879万Kwh,日节约厂用电率0.2175%,节能效果显著。

 

五、经济效益分析

1、氧化风机和增压风机节约费用

      此次经济分析未考虑首次添加的本底浓度成本,仅以长期稳定运行状态时的日常加药量成本进行核算 。按照每小时370MW最小负荷,日发电量888万KWh进行核算,1台氧化风机加上增压风机节约的电量共计1.8915万Kwh,按照每度电上网电价0.365元计算,可日节约运行成本6903.97元。按照本次试验数据平均每度电节约石灰石耗用量7.56 g/KWh计算,可日节约石灰石67.13吨,每吨石灰石单价为42.50元,可日节约成本2853.14元。合计节约运行成本为9757.11元。按照每天添加增效剂125Kg,增效剂单价35元/Kg计算,每天添加增效剂成本为4375元,加入脱硫增效剂后,五台循环泵全部运行的情况下,可每天节约运行成本5382.11元。

2、停运浆液循环泵节约费用分析

     如果入炉煤硫份相对稳定,停运1台E(功率最小的)吸收塔浆液循环泵,运行电流按照99A计算,日节约电量2.0879万Kwh,这样,停运1台浆液循环泵合计节约运行成本为7620.83元,停运1台循环泵(功率最小的)后,每天添加增效剂成本为4375元,加入脱硫增效剂后,四台循环泵运行的情况下,可每天节约运行成本3245元。

3、燃高硫煤节约分析

   燃高硫煤节约费用:600MW机组每小时煤耗量按300吨计,燃用高硫煤,每吨煤价节约约为30元,单台机组每小时可节约燃烧高硫煤费用约9000元,每天可可节约费用约21.6万元。

4、综合经济分析

    综合以上三方面,如果不计燃高硫煤节约费用:每天可直接节约的费用约为5382.11+3245=8627.11元,一年按300天计,每年可直接节约费用约258.81万元,燃高硫煤一年按100天计,每年燃高硫煤可节约费用约2160万元。经济效益非常显著,另外添加陕西安得增效剂后,减缓了GGH、除雾器堵塞速率,从而减少了设备吹扫和冲洗频次,延长了设备使用寿命;避免了吸收塔浆液中毒等异常情况发生,提高了浆液活性,有效控制了由于煤质短时间变化,脱硫系统反应缓慢而导致的脱硫超标排放情况,增强了脱硫系统运行稳定性。

六、包装与贮存

本品用编织袋包装,25kg/袋;
贮存于室内阴凉通风处。

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